InterCement Brasil evita a emissão de 155 mil toneladas de CO₂ por ano com coprocessamento e combustíveis alternativos, além de reduzir em 23% o consumo de água na produção
A substituição de combustíveis fósseis por resíduos industriais e biomassas tem contribuído para reduzir as emissões de gases de efeito estufa na indústria cimenteira. Na InterCement Brasil, uma das principais produtoras de cimento do país, essa estratégia evita a emissão de aproximadamente 155 mil toneladas de dióxido de carbono (CO₂) por ano, volume equivalente à retirada de cerca de 17 mil automóveis das ruas.
O resultado faz parte de uma série de iniciativas voltadas à descarbonização, eficiência energética e uso de combustíveis alternativos. As ações renderam à companhia o Selo Ouro do Programa Brasileiro GHG Protocol, certificação concedida a organizações que adotam elevados padrões técnicos na medição, reporte e divulgação de emissões de gases de efeito estufa.
A empresa utiliza a tecnologia de coprocessamento desde a década de 1990. O processo consiste na substituição de combustíveis fósseis e matérias-primas não renováveis por resíduos industriais, que passam a ser utilizados nos fornos de produção de cimento.
Segundo o gerente de Meio Ambiente da InterCement Brasil, Felipe Amorim, o uso de biomassas vem ampliando sua participação na matriz energética da companhia.
“Hoje, a média nacional de energia térmica utilizada nos fornos proveniente de biomassas consideradas carbono neutro é de 27%, índice que supera 40% em algumas unidades da empresa”, afirma.
Atualmente, cerca de mil toneladas de resíduos são coprocessadas diariamente nas fábricas da companhia. Entre os materiais utilizados estão resíduos orgânicos, como casca de arroz, além de Combustível Derivado de Resíduos (CDR), composto por plásticos, papel, têxteis, madeira e embalagens compostas.
Nas unidades de Cezarina (GO), Campo Formoso (BA), Candiota (RS) e Ijaci (MG), o aproveitamento desses materiais integra a estratégia de redução de emissões e destinação ambientalmente adequada de resíduos.
Outra frente importante é a utilização de pneus descartados sem possibilidade de reciclagem convencional. Eles são empregados nas unidades de Cajati (SP), Ijaci (MG), São Miguel dos Campos (AL) e Campo Formoso (BA).
De acordo com a empresa, um forno com capacidade para produzir mil toneladas de clínquer por dia pode consumir até cinco mil pneus diariamente. A prática contribui para reduzir em cerca de 35% as emissões de gases, incluindo aqueles associados ao efeito estufa.
Eficiência hídrica
Além das ações voltadas à redução das emissões, a companhia também investe em programas de eficiência hídrica. Entre as medidas adotadas estão o combate a vazamentos, campanhas de consumo consciente e melhorias operacionais.
Entre 2021 e 2024, a empresa reduziu em 23% o consumo de água por tonelada de cimento produzida.
“Esse resultado reflete uma série de melhorias implementadas nos últimos anos para aumentar a eficiência operacional e promover o uso responsável dos recursos naturais”, destaca Amorim.
